傳統取樣（yàng）30分鍾→光譜儀（yí）爐前（qián）5秒：鑄造車（chē）間日（rì）增產2爐實錄

在鑄造行業，爐前成分分析的效率直接決（jué）定了熔煉節奏與產能上限。而傳（chuán）統流程太依賴（lài）人工取樣、實驗室化驗，單（dān）次（cì）檢（jiǎn）測等等，所耗費時間長達30分（fèn）鍾，經常導致熔爐空轉等（děng）待，日均產能損失高達15% 。廣州羞羞视频在线精密科學（xué）儀器股份（fèn）有限公司代（dài）理的德國斯派克直讀光譜儀MAXx係列，憑借爐前 5秒快速檢測、智能校（xiào）準技術與超低運營成本，成功助力多家鑄造企業實現日增產2爐的（de）突破！

一、傳統取樣流程：效率（lǜ）瓶頸如何（hé）拖累產能？

取樣-化驗（yàn）-調整的漫（màn）長循環

工人需從（cóng）熔爐中（zhōng）舀取鐵水 → 冷卻鑄成樣（yàng）品 → 送至實驗室打磨檢測 → 等待30分鍾出結果 → 再調整（zhěng）爐內（nèi）成分。

每（měi）爐鐵水（shuǐ）檢測耗時30分鍾，日均8爐生（shēng）產中有2 爐（lú）時間浪費在等（děng）待上。

成分波動風險

傳統設備檢測碳（C）、矽（Si）等元素偏差達±0.05% ，需多次複檢，進一步延長周期。

人力與（yǔ）耗材成本高（gāo）

每班需2名專職化（huà）驗員，年人（rén）力（lì）成本超20萬元；實驗室耗材（砂輪、標樣）年支出超8 萬元（yuán）。

二（èr）、斯派克MAXx爐前方案：5秒檢測，效率飆升

1. 爐（lú）前直接檢測，省去取樣等待

技術突破：

開放式火花台設計，直接將探頭伸入熔爐旁鐵水包，5秒內完成（chéng）C、Si 、Mn等元素分析。

檢測精度提升至±0.01%（文件數據（jù）），避免重複驗證（zhèng）。

流程對比：

傳統流程：取樣30分鍾 → 結果（guǒ）滯後 → 熔爐空轉。

MAXx方案：原位檢測5秒 → 實時調整成分 → 熔爐連續作業。

2. ICAL 2.0智能校準：每日開班僅需5分鍾

操作（zuò）簡化：

單標樣完（wán）成校準，替代傳統多標樣流程，標準化時（shí）間從30分鍾縮短至5分鍾。

自動補償車間溫濕度變化，8小時內（nèi）數據漂移＜0.005%。

成本節省：

標樣采購費用降低60%，年節省（shěng）超3萬元（yuán）。

3. 氬氣節能+免維護設計，運營成本直降（jiàng） 40%

氬氣管理：

待機時自（zì）動關閉氣流，日均氬（yà）氣消耗量從20L降至8L，年節省費（fèi）用超5 萬元。

硬件優化：

石英透鏡火花台抗（kàng）高溫氧化（huà），更換（huàn）周期延長至（zhì）2年（nián），維護成本降低50%。

三、成功案例：某鑄造廠日增產2爐，年增（zēng）效500萬元

背景（jǐng）

華北某汽車鑄（zhù）件廠生產球墨鑄鐵件（jiàn）（碳（tàn）當量3.6%-4.0%），傳統檢測導致日均熔煉僅6爐，產能嚴重不足。

解決（jué）方案（àn）

部署MAXx爐前檢（jiǎn）測係統：

鐵水出爐後5秒內完成C、Si 含量檢測，實時調整球化劑添加（jiā）量。

連續熔煉模式：

檢測數（shù）據（jù）通過外接看板同步至中（zhōng）控室（shì），熔爐（lú）無需停機等待，日均熔煉爐次從6爐提升至8爐。

人力與耗材優化：

取消實驗室環節（jiē），減少2名化驗員，年（nián）節省人力（lì）成本18萬元。

成果

產能提升：日（rì）增產2爐，年新增鑄件產量（liàng）2400噸，增收500 萬元（yuán）。

質量升級：碳當量波動範圍從（cóng）±0.1%縮至±0.03%，客戶（hù）退貨率下降 90%。

四、為什麽（me）選擇斯派克MAXx？

技術保障：

德國斯派克40年光譜技術（shù）積累，全球超10萬家鑄造企業驗證。

恒溫分（fèn）光室（±0.1℃溫控）適應鑄造車間高溫、多塵環境。

服（fú）務支持：

廣州儀（yí）德（dé）提供AMECARE服（fú）務包：免費上門安裝調試、操作員上門培訓、終身軟件升級（jí）。

華南、華中設有公司及辦事（shì）處，24小時極（jí）速響應，保障設備零停機。